Appelez-nous Contactez-nous Espace de téléchargement

Comment Liftvrac garantit l’absence de risques bactériologiques grâce à ses convoyeurs alimentaires ?

Les industries agroalimentaires sont soumises à des risques bactériologiques multiples. Durant tous les processus de fabrication, de transformation et de transport, les aliments sont exposés à de multiples facteurs de risques de contaminations : les conditions d’élevage des animaux destinés à la consommation, le contact avec les salariés et les ustensiles de préparation, la chaîne du froid qui peut être brisée, et lors du transport sur les tapis de convoyeurs.

Les scandales sanitaires dans l’agroalimentaire

Les vecteurs de contamination sont variés et peuvent avoir des conséquences dramatiques s’ils ne sont pas anticipés et maîtrisés. Cela a malheureusement été constaté ces dernières années par de nombreux faits divers en Europe dans plusieurs secteurs de l’agroalimentaire :

  • Août 2017 : les œufs contaminés au Friponil
  • 2012 : des tartelettes IKEA infectées aux matières fécales
  • 2011 : des steaks infectés par la bactérie E. Coli (Escherichia coli)

Et plus récemment le scandale de la viande avariée polonaise, dont environ 800kg ont été livrés en France et 150kg déjà vendus aux consommateurs français.

Quelles sont les bactéries contre lesquelles Liftvrac lutte lors de la conception de ses convoyeurs ?

Liftvrac intervient lors du convoyage des aliments en vrac et nous mettons tout en œuvre pour supprimer ces risques lors de cette étape fondamentale dans la chaîne de production. Voici une liste des risques contre lesquels notre service R&D lutte lors de la conception des systèmes de convoyeurs agroalimentaires.

Les principaux germes pathogènes : la famille des entérobactéries

Les entérobactéries regroupent une vingtaine de types de bactéries. Leurs points communs se trouvent dans quelques-unes de leurs caractéristiques biochimiques ainsi que leur provenance : le système digestif humain et animal.

Bactérie n°1 : Escherichia Coli aussi appelée E.Coli

C’est la première bactérie à citer dans cette famille. La contamination peut provenir de plusieurs causes :

  • Mauvaise manipulation de la viande (lavage de main approximatif, abattage de l’animal sans suivre les normes en vigueur)
  • Cuisson mal effectuée (peu ou pas assez, température et temps non respectés)

Les risques lors de la consommation sont de l’ordre de troubles digestifs plus ou moins graves.

Bactérie n°2 : salmonelles ou « salmolenalla »

Vous en avez probablement entendue parler à cause de certains faits d’actualités sanitaires. Les salmonelles peuvent contaminer :

  • Tous les produits carniers (volailles, gibiers, viandes)
  • Les œufs et préparations à base de lait
  • Les produits de la mer
  • Les végétaux

Là aussi la prévention se trouve dans un lavage des mains rigoureux, mais aussi dans le respect de la chaîne du froid. Les risques pour l’Homme sont similaires à l’Escherichia Coli.

Bactérie n°3 : la listeria monocytogenes

Très redoutée dans le monde agroalimentaire, cette bactérie est présente partout : sol, végétaux, eau, intestins. Elle peut se retrouver fréquemment dans les produits crus :

  • Fruits et légumes pas ou mal lavés
  • Produits non pasteurisés / Fromages au lait cru
  • Viandes pas ou peu cuites
  • Charcuteries
  • Poissons fumés et crus, coquillages crus
  • Graines germées

La conséquence est la listériose, qui est une maladie plus ou moins grave selon les cas : grippe, méningite, septicémie. La listériose est très redoutée par les femmes enceintes car le risque majeur est l’avortement en cas de propagation.

Pour l’éviter, les zones de production doivent être impérativement propres et saines et la chaîne du froid doit être respectée.

Comment agit Liftvrac face à ces risques bactériologiques ?

Les convoyeurs Liftvrac sont des acteurs-clés dans les chaînes de production. Nous avons un rôle et un devoir essentiel pour diminuer/supprimer au maximum les risques de bactéries au sein des usines de production de nos clients. Pour cela, notre équipe R&D met au point tous les jours des perfectionnements aux convoyeurs Liftvrac :

Avec le Liftvrac : aucune perte matière

Nous l’avons vu précédemment, les risques bactériologiques sont présents dans l’environnement où ils sont manipulés, et notamment au sol. Nos systèmes sont donc évidemment conçus de façon à ce que la matière ne soit jamais en contact avec le sol et évite alors tout corps étranger.

Une conception hygiénique assurée

Une bande lisse et propre

Ceci est possible grâce à la bande unique et brevetée qui est dotée d’un racleur souple : la matière est raclée tout au long du processus de convoyage. Ainsi, aucun résidu de matière ne peut rester coincé dans notre système, contrairement aux machines à tasseau ou à vis sans fin où la matière reste collée. Il faut savoir que lorsque la matière s’agglomère trop longtemps, un développement bactériologique est encouru et risque de contaminer tous les aliments passant sur la matière coincée.

Plus précisément, la bande à entraînement positif autocentré et sans tissu est constituée de plusieurs couches de polyuréthanes renfermant des câbles kevlar®. Ceci garantit sa souplesse et sa résistance. Le côté supérieur, qui est parfaitement lisse, facilite le nettoyage de la bande et permet de conserver une hygiène optimale.

Très résistante à la corrosion, la bande offre une longue durée de vie. L’association des doubles rangées de dents et des pignons avec le disque central assure le guidage parfait de la bande. Opérationnellement, le produit est déposé sur la bande à plat. Cette dernière se referme graduellement en tube. Le produit remonte ensuite à la verticale et est libéré lorsque la bande s’ouvre en sortie. Il n’y a donc aucun glissement entre le produit et la bande.

Un système sans zone de rétention

Là où certains systèmes utilisent des vis sans fin pour être montés/démontés, d’autres où les tubes peuvent être bouchés par un trop plein de matières (transports pneumatiques), ou encore là où le produit peut rester collé (élévateurs à godet), le Liftvrac a été conçu sans zone de rétention et assure ainsi une hygiène optimale. Nos points d’attention sont portés sur trois zones stratégiques des convoyeurs :

À l’entrée, avec la trémie

Cette dernière est carterisée et étanche ; l’objectif est de veiller à ce qu’aucun résidu de matière ne tombe de la bande et qu’aucun phénomène de condensation se passe dans le carter. Les parois du carter ont une épaisseur comprise entre 0,6 et 0,8mm. En plus de cela, la trémie n’est composée d’aucun corps creux, aucune vis, aucun boulon : ainsi le risque d’agglomération et donc de développement de germes est inexistant.

Dans la trémie, avec une bavette flottante nouvelle génération

Contrairement à certains systèmes où la bavette d’étanchéité est montée avec des boulons (sources de nids à bactéries importantes), nos convoyeurs sont dotés d’une bavette flottante. Cet équipement offre plusieurs avantages :

  • Facilité de manutention: aucun besoin de démonter la bavette pour le nettoyage ; elle reste flottante sur la machine
  • Facilité de nettoyage: la bavette nécessite d’être nettoyée uniquement par un jet d’eau
  • Optimisation de l’hygiène: la bavette est facilement et rapidement nettoyable chaque soir en fin de production. Pour un nettoyage plus approfondi, les opérations de démontage et remontage s’effectuent en quelques secondes.

À la sortie, avec le moteur du convoyeur

De la même façon que pour la trémie et la bavette d’étanchéité, le moteur des convoyeurs a été conçu sans corps creux : aucun boulon ni vis ne sont inclus dans la conception. Chaque moteur est fabriqué en inox poli pour que le nettoyage se fasse dans les meilleures conditions hygiéniques possibles.

Vous l’avez compris, notre mission, au-delà du fait de convoyer les matières, se retrouve évidemment dans la lutte contre les contaminations bactériennes. Nous avons d’ailleurs obtenu le prix de la Conception Hygiénique en 2017 au Salon CFIA. Enfin, depuis 10 ans, nous mettons tout en œuvre pour satisfaire vos besoins, découvrez comment nous nous y sommes pris grâce à notre infographie !

Si vous avez des questions sur nos convoyeurs ou un projet d’équipement en cours, vous pouvez nous contacter via ce formulaire de contact :

Produits surgelés : le convoyage facilité avec Liftvrac

La France a été le premier pays à voter une législation en matière de produits surgelés, avec le décret 64-949 du 9 septembre 1964 dans le but de préserver la qualité des produits et garantir le respect de la chaîne du froid.

Différence entre produits surgelés et produits congelés

Cela peut paraître simple, mais il est important de bien différencier les deux pour éviter les confusions. La congélation vise à baisser lentement la température d’un produit (jusqu’à 24 heures), ce qui permet de transformer l’eau froide en cristaux de glace. Ces derniers arrivent ainsi à perforer la paroi cellulaire de ces différents aliments ; ce qui altère la texture mais aussi le goût.

Cette transformation s’explique par l’évaporation de l’eau et des arômes volatils, la modification liée à la rencontre de plusieurs enzymes. La congélation se fait dans les foyers, ans les congélateurs par définition.

La surgélation est un procédé industriel. L’objectif est de refroidir brutalement (de quelques minutes à un heure) des aliments par le biais d’une température très froide allant de -18°C à -35°C.

Cette technique à l’avantage de faire cristalliser finement l’eau contenue dans les cellules et donc d’en limiter leur destruction. Les aliments traités conservent leur texture, leur saveur, et peuvent donc être conservés plus lentement.

En France : que dit la législation sur les produits surgelés ?

La France a été le premier pays à voter une législation en matière de produits surgelés, avec le décret 64-949 du 9 septembre 1964 dans le but de préserver la qualité des produits et garantir le respect de la chaîne du froid. Le 21 décembre 1988, la directive 89/108/CEE a harmonisé cette loi dans tous les États Européens. Concrètement, ces textes expliquent les règles à respecter pour le respect des processus de congélation rapide, le conditionnement, l’étiquetage et le contrôle… Avant le processus de surgélation, la qualité du produit doit être irréprochable et cela passe avant tout par son état de fraîcheur.

Pourquoi faut-il faire attention lors du convoyage des produits surgelés ?

Le convoyage des aliments surgelés fait partie du processus dont il faut respecter les normes alimentaires telles que la conservation la chaine du froid. Cette dernière notion (aussi appelée chaine frigorifique) désigne les opérations visant à maintenir des produits alimentaires à une température donnée, afin d’en préserver la salubrité et les qualités gustatives. En fonction des produits, des températures limites ainsi que des tolérances de dépassement sont fixées par la législation :

0 °C à +2 °C pour le poisson frais
+2 °C à +8 °C pour les autres produits alimentaires frais
18 °C pour les congelés

Quels sont les avantages des convoyeurs Liftvrac pour les produits surgelés ?

Les convoyeurs sont dotés de six bénéfices principaux pour les produits surgelés :

  • Liftvrac offre la possibilité de combiner les convoyeurs en auge et les convoyeurs en tube. L’objectif de cette association est de pouvoir s’adapter complètement aux différentes tailles des sorties des tunnels de surgélation. Le schéma ci-dessous permet d’en visualiser le principe :

conyage-produits-surgelés

  • Souvent, les produits surgelés restent agglomérés dans les sorties de tunnel de surgélation, c’est-à-dire qu’ils restent assemblés, collés. Notre service R&D a développé une trémie d’émiettage qui permet la séparation de ces produits.

tremie emiettage liftvrac convoyeur alimentaire
 

 

 

 

  • Un des avantages de nos convoyeurs est de ne pas chauffer les produits surgelés et ainsi respecter les normes de la chaîne du froid. Une bande recouvre les produits lors du convoyage. Cette bande permet de former un « isolant » les protégeant de toute décongélation intempestive.

 

  • L’élévateur Liftvrac consomme peu d’énergie et dégage très peu de chaleur. Pour donner un ordre d’idée significatif, notre système chauffe 20 fois moins qu’un système de transport pneumatique. Cette technologie est primordiale pour le convoyage puisque cela permet de maintenir, comme les produits surgelés l’exigent, une température négative en zone de production.

 

  • Le racleur souple des convoyeurs Liftvrac permet aux produits de ne pas s’agglomérer sur la machine, ce qui réduit totalement le risque de pollution au reste de la production, et de maintenir la température de surgélation des produits. Il fonctionne en continu et parfaitement pour tous produits surgelés.

 

  • Le Liftvrac respecte tous les produits en les enveloppant lors de leur élévation, sans les compresser. De cette façon, ils sont préservés dans leur état d’origine, sans casse, tout au long de la montée.

Comment Définir L’hygiène Alimentaire Et La Sécurité Dans L’industrie Agro-Alimentaire ?

L’industrie agroalimentaire est particulièrement concernée par les problématiques liées au nettoyage et à la désinfection des matériels pour lutter contre différentes sources de contamination (convoyeurs et autres éléments), on parle d’hygiène alimentaire. Ces opérations ont pour objectif d’éliminer les risques apportés par les outils et les machines employés dans les procédés industriels, ainsi que les contaminations et infections d’origine microbiologique et chimique. 

Qu’est-ce que l’hygiène alimentaire dans l’industrie agro-alimentaire ?

L’hygiène est un cumul de mesures spécifiques : 

« L’hygiène est l’ensemble des conditions et règles nécessaires pour assurer la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire » (source : directive 93/43). 

Une nouvelle norme est active : le Paquet Hygiène (article 2 du règlement 852/2004) : « l’hygiène est l’ensemble des conditions et mesures nécessaires pour maîtriser les dangers et garantir le caractère propre à la consommation humaine d’une denrée alimentaire, compte tenu de l’utilisation prévue à toutes les étapes de la chaîne alimentaire. » 

De plus, l’HACCP est un système qui identifie, évalue et maîtrise les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments en fonction de la norme NFV01-002 (Sept. 2008). 

Objectifs de ces mesures d’hygiène en industrie 

En IAA, (Industrie Agro-Alimentaire), ces mesures permettent l’obtention d’aliments et de conditionnement sains. Il y a deux composantes (source : Codex Alimentarius) : 

  • La Sécurité : aliments sans dangers (ni salmonelle, ni bouts de verre) 
  • La Salubrité: aliments acceptables, consommables (ni mauvaise odeur, ni altérations…) 

Les objectifs : maîtrise de l’hygiène en industrie agro-alimentaire

3 niveaux permettent d’analyser le niveau de maitrise de l’hygiène en industrie : 

  • Importance sanitaire évidente : Une faute d’hygiène, c’est souvent de grosses difficultés pour l’entreprise ; il vaut donc mieux anticiper 
  • Importance économique : conservation du produit rallongée, exportations possibles, accidents évités, pas d’arrêt de la chaîne de production, fidélisation des clients, notoriété et image de marque positives 
  • Importance légale : dans l’Union Européenne, le Règlement Food Law ou IFS (Institute Food Standard) 2002 (base du Paquet Hygiène 2006) impose l’hygiène, les GBPH, le HACCP. 

Quelles sont les certifications ou règles d’Hygiène en industrie (GBPH ou HACCP) ?

Quelle réglementation et pour qui en matière d’hygiène industrielle ? 

Chaque industriel ou artisan est obligé par la législation de travailler de façon hygiénique, et d’organiser l’hygiène de sa production. Les grandes entreprises industrielles mettent en place des plans HACCP, spécifiques à leurs produits et à leurs process. 

Les petites structures utilisent le Guide de Bonnes Pratiques d’Hygiène (GBPH) de leur secteur d’activité. Ce guide est rédigé par les professionnels du secteur agro-alimentaires regroupés au sein d’un syndicat interprofessionnel. Ce GBPH est publié au Journal Officiel, après avis des officiels (Conseil Supérieur d’Hygiène Publique de France, CSHPF). 

Que contiennent ces règlementations sur l’hygiène dans les IAA (industries agro-alimentaires) 

Ces guides décrivent l’application des principes d’hygiène et de sécurité dans son activité, en partant de l’analyse des risques alimentaires potentiels d’une opération et le recueil des différents moyens de maîtrise et de surveillance au niveau de chaque point à risque (le GBPH est un type de plan HACCP pour une famille de produits, pour les entreprises d’un même secteur). Comme le GBPH est spécifique à un secteur, il donne des détails précis pour les produits du secteur visé : au lieu de textes généraux et abstraits, le GBPH contient des instructions claires et détaillées. 

Le GBPH inclut une partie commune à tous les secteurs d’activité, où sont rappelées les dispositions communes d’hygiène concernant les locaux, le matériel, le personnel, l’eau, l’air, les déchets, etc… Cette démarche exige du temps et de la réflexion, mais est moins lourde que la démarche HACCP formelle. 

Cette règlementation étant quelque peu complexe à mettre en œuvre, il est judicieux de se faire accompagner dans sa préparation et son suivi. Quelques sociétés peuvent vous proposer des prestations de bonne qualité : nous travaillons avec l’EHEDG par exemple, mais il existe aussi des sociétés comme QUALIX.

Les grands principes de l ’Hygiène dans l’industrie Agro-alimentaire

Une denrée de mauvaise qualité à l’arrivée sera un poids que l’IAA traînera jusque sur la table du consommateur. La réception des matières premières est donc un poste clef de l’IAA. Elle se compose de 5 éléments : 

  • Vérifier que le produit correspond au « cahier des charges » sur les documents et par des contrôles (vérifier la température à cœur, prélever un échantillon pour analyse) 
  • Refuser les produits non-conformes ou les emballages abîmés. Les contaminateurs majeurs des matières premières sont « pourri et moisi », « terre » (végétaux), « matières fécales » (animaux). 
  • Ne pas rajouter de contamination extérieure (prévoir des SAS de nettoyage, de livraison) 
  • Séparer les différentes livraisons (cuves séparées pour laits de différentes qualités, séparer l’atelier lavage-épluchage des légumes, du circuit « produits animaux », fragiles bactériologiquement) 
  • Stocker immédiatement dans les conditions correctes (températures basses, zéro rongeurs) 

Le matériel utilisé en Agro-alimentaire est très sensible dans le processus de production. 

Le matériel rassemble les machines, les outils, les tables, les transporteurs (convoyeurs), les bacs… Le matériel doit être nettoyé et désinfecté à date précise avec un suivi des actions réalisées. Ceci implique une conception et des matériaux adaptés : 

  • Le matériel doit être adapté à l’activité, de conception simple, sans angle aigu ni angle mort ni fissures, et facilement démontable. 
  • Les matériaux en contact avec l’aliment doivent être compatibles avec l’aliment, étanches, résistants, lisses, et imputrescibles. 

Prenons l’exemple des convoyeurs/transporteurs souples, en caoutchouc, qui portent souvent un biofilm très difficile à nettoyer et beaucoup d’angles et recoins.  

Beaucoup de convoyeurs ont un revêtement en PVC et tissu. Lorsque la bande s’use ou s’abîme, le tissu s’effiloche et devient ainsi un nid à bactérie qui viendra contaminer le produit. 

Chez Liftvrac la bande transporteuse est totalement lisse et dotée d’un racleur à lame souple en sortie d’élévation qui supprime les pertes matières et permet d’obtenir un haut degré d’hygiène. Découvrez dans notre prochain article le traitement des points complémentaires en matière d’hygiène dans l’industrie agro-alimentaire. 

Le Liftvrac Au Service De La Sécurité Et L’hygiène Alimentaire

Préoccupation majeure aux enjeux considérables, la nécessité de sécurité alimentaire pousse les équipementiers à aller toujours plus loin dans la recherche de solution garantissant non contamination de leurs produits. Les normes et contrôles sont légion dans le domaine de l’agro-alimentaire et tout équipement en mesure de répondre à cette problématique est un atout majeur et indispensable dans un process de production.

La lutte contre la contamination alimentaire

Arme majeure dans cette lutte quotidienne contre les risques de contamination, le système d’élévation Liftvrac constitue la solution idoine pour tout industriel soucieux de gagner en productivité tout en éradiquant le gaspillage et les risques de contamination de ses produits.

Totalement lisse, la bande Liftvrac unique et brevetée se referme en tube afin de protéger le produit qu’elle transporte. Elle évite ainsi la chute de tout corps étranger pouvant venir contaminer la production durant la phase d’élévation. Pour appuyer nos propos, je vous propose de lire le témoignage de Monsieur Sallembien, directeur des opérations chez Actimeat !

Une bande bien pensée pour une hygiène alimentaire optimale

Faite entièrement 100% en polyuréthane, sur une épaisseur de 7mm, la bande ne génère pas de nid à bactéries comme cela est le cas avec les bandes classiques composées d’une fine couche de polyuréthane au-dessus d’une ou deux toiles qui représentent un nid à bactéries et deviennent une réelle menace pour le produit qu’elles transportent.

Le convoyeur élévateur Liftvrac est équipé d’un racleur à lame souple unique en sortie d’élévation. Grâce à son efficacité, aucun résidu ne va donc venir s’agglomérer sur plusieurs cycles d’élévation, risquant au fil du temps de contaminer le reste de la production.

Ne s’encrassant pas, la bande est très rapide à nettoyer entre deux productions, sans démontage. Il est donc possible d’alterner produits allergènes ou non, ceci avec des opérations de nettoyages très réduites, de l’ordre de 4 à 5 minutes, comparées aux autres systèmes d’élévation existant sur le marché (vis sans fin, convoyeurs à tasseaux, élévateurs à godets, etc…).

Au coeur de sa démarche de Recherche et Développement, la société Liftvrac propose toute une gamme d’accessoires assurant une sécurité alimentaire optimale. Vous pouvez découvrir l’article suivant qui traite de ces différents accessoires et développements.

N’hésitez pas à remplir ce formulaire si vous avez des questions ou des projets d’équipement :

Des Innovations Au Service De La Sécurité Alimentaire

Convaincue de la place prépondérante de la sécurité alimentaire dans les préoccupations et attentes des industriels de l’agro-alimentaire, la société Liftvrac en a fait son cheval de bataille depuis sa création il y a 10 ans. Ainsi, ce sujet constitue l’axe central autour duquel s’est articulé sa politique de Recherche et de Développement. Au fil du temps, la gamme d’accessoires des convoyeurs élévateurs Liftvrac s’est enrichie de nombreux éléments permettant un niveau optimal d’hygiène et donc de sécurité alimentaire…

Une trémie hygiénique

En finition microbillée ou polie, cette trémie offre une nettoyabilité parfaite. Avec ses bavettes dont la fixation est flottante grâce à des pions, l’intérieur peut être lavé sans besoin de démontage. Cela supprime toute zone de rétention dans cette partie de la machine qui est en contact direct avec le produit final.

Liftvrac-Trémie-3A-768x432

Un vérin hydraulique

Afin de raccourcir au maximum les temps de nettoyage tout en conservant une hygiène irréprochable et de sécuriser les opérateurs, l’élévateur Liftvrac peut être équipé d’un vérin hydraulique. Ils peuvent ainsi abaisser la machine à hauteur d’homme pour procéder à leurs opérations de nettoyage en toute sécurité et sans besoin de passerelle.

Une tête moteur hygiénique

Grâce au tambour moteur Interroll, la tête moteur hygiénique de Liftvrac ne comprend ni boulons ni paliers. Tout est fretté, offrant ainsi une nettoyabilité parfaite.

Tambour-moteur-interroll

Des structures porteuses en profils ouverts

Les structures porteuses Liftvrac sont disponibles en profils ouverts, pour les industriels souhaitant éviter tout corps creux.

Membre de l’EHEDG, Liftvrac s’est vu remettre en 2017 le Prix de la Conception Hygiénique en marge du salon CFIA de Rennes, pour son Liftvrac PREMIUM. Tout en gardant le principe de fonctionnement original, cette toute dernière génération de Liftvrac va encore plus loin dans la recherche de l’hygiène et la sécurité alimentaire totales :

  • Aucun corps creux. Développement d’un profil ouvert hygiénique résistant à la torsion
  • Aucune arête vive
  • Aucune zone de rétention – aptitude de l’appareil au drainage et à l’écoulement
  • Etat de surface polie – Finition type « accastillage » (poli brillant)
  • Soudures continues et rectifiées
  • Nettoyabilité maximum, avec seulement les formes nécessaires et suffisantes.
    Cet appareil est épuré, sans structure porteuse supplémentaire.
  • Aucun boulon

Liftvrac reçoit le premier prix de la conception hygiénique EHEDG au CFIA

L’EHEDG est une fondation internationale créée en 1989, qui œuvre à la diffusion des règles de l’art pour la maîtrise de l’hygiène dans l’industrie agroalimentaire, depuis le choix des matériaux jusqu’à la conception, l’installation et la maintenance des équipements.

Son antenne française organisait pour la première fois cette année, en partenariat avec le CFIA, un concours visant à valoriser les équipementiers qui effectuent un vrai travail sur le sujet afin d’apporter des solutions efficaces et innovantes à leurs clients.

Et c’est à la société Liftvrac que ce premier Trophée de la Conception Hygiénique a été décerné, pour un convoyeur nouvelle génération dans lequel nous avons poussé au maximum l’application des règles EHEDG.

Le Liftvrac que nous avons présenté au concours va beaucoup plus loin que le travail que nous avions déjà effectué sur le moteur et le module d’entrée. Toute la conception de notre équipement a été revue pour minimiser le nombre de pièces et de fixations et éliminer tous les corps creux.

Nous y avons ajouté une finition à très faible rugosité (< 0,8 μm) pour offrir un convoyeur parfaitement hygiénique sur toute sa longueur et répondre ainsi aux demandes des clients les plus exigeants.
C’est cette approche exhaustive qui a convaincu le jury car, comme le souligne

Olivier Rondouin, « dans les procédés ouverts et le convoyage notamment, il y a encore peu d’équipements réellement hygiéniques ce qui oblige les industriels à compenser par des temps de nettoyage élevés. Liftvrac montre qu’en se formant (participation à la formation EHEDG) et en s’impliquant dans la démarche, il est possible de proposer des solutions innovantes. »

“La conception hygiénique est plus qu’une question de sécurité ; c’est aussi un facteur de compétitivité pour les fabricants de produits alimentaires.”

Erwan Billet, Président EHEDG France.

La démarche de Liftvrac en matière de conception a toujours eu comme objectif d’associer sécurité des aliments et performance économique. Nous sommes parfaitement en phase avec la vision d’Erwan Billet, qui explique qu’ “un équipement mal conçu est synonyme de surconsommation d’eau et d’énergie, d’augmentation des temps de nettoyage et de pertes en capacité de production. Donc même si la conception hygiénique représente un surcoût, le ROI peut être très rapide.”

C’est ce que nous constatons tous les jours chez nos clients avec le Liftvrac

Avec le prototype récompensé au concours, nous avons montré tout ce qu’il était possible de réaliser pour tendre vers la perfection en matière d’hygiène ; nous entrons désormais dans une phase d’échange avec les fabricants pour définir les améliorations qui apportent le plus de valeur ajoutée et qui devront donc être industrialisées en priorité.

Nos horaires Du lundi au vendredi de 8h15 à 13h00 et de 14h00 à 17h30
Siège social 7, rue du Progrès - ZA de la Croix Danet 44140 Geneston France Consulter toutes les adresses